液态硅胶不熟原因有哪些？
液态硅胶（LSR）硫化不完全，俗称“不熟”，是一个常见的生产工艺问题。这会导致产品发粘、强度差、易撕裂、物理性能不达标，甚至残留有毒物质，对于医疗或食品级产品来说这是致命缺陷。
导致液态硅胶不熟的原因是一个系统性问题，主要涉及工艺参数、原材料、模具和设备等多个方面。以下是详细的原因分析和排查指南：
一、 工艺参数问题（最常见的原因）
固化温度过低
原因： LSR的硫化是热引发的交联反应。模具温度没有达到材料所需的固化温度范围（通常是150℃ - 200℃），分子链无法充分交联。
排查： 使用接触式测温仪或热成像仪，实际测量模具型腔表面温度，确保其均匀且达到材料供应商推荐的温度。
固化时间不足
原因： 产品在模具内的停留时间太短，反应未完成就被顶出。对于厚壁产品，需要更长时间让热量传递到产品核心。
排查： 延长固化时间。计算固化时间时，需以产品最厚壁处能完全硫化所需的时间为准。
注射速度过快或过慢
过快： 可能产生“喷射”效应，卷入空气，空气是热的不良导体，会导致局部温度不足。
过慢： 先进入模腔的胶料会在流动过程中提前开始固化（预硫化），导致整体固化度不均。
二、 原材料问题
原料比例错误或混合不均
原因： A组分（含催化剂）和B组分（含交联剂）的混合比例不是精确的1:1。可能是计量泵故障或静态混合器堵塞、失效。
排查： 检查注塑机的计量系统，清洁或更换静态混合器。
原料本身问题
原因：
过期或储存不当： LSR原料有保质期，且需在阴凉避光处储存。高温或受污染会导致催化剂失效。
批次差异： 不同批次的原料在反应活性上可能存在细微差别。
排查： 检查原料批号、保质期和储存条件。联系供应商确认原料的活性。
污染
原因： 料桶、管道或模具被其他化学物质（如PVC、含硫、含氮物质）污染，这些物质会毒化铂金催化剂，导致其失活。
排查： 严格隔离生产区域，确保所有设备专用于LSR生产，避免交叉污染。
三、 模具与设备问题
模具温度不均
原因： 模具设计或制造缺陷，导致加热系统（如电热管）布局不合理，存在冷点或热点。温度低的区域就会固化不完全。
排查： 用表面温度计全面测量模具各区域温度，确保温差在±5℃以内。
模具排气不畅
原因： 困在模腔内的空气和硫化产生的微量气体无法排出，形成绝热层，使得该区域胶料无法获得足够热量。
排查： 优化排气系统，增加或清理排气槽，或使用真空泵在注射前抽走模腔内空气。
冷流道温度过低
原因： 冷流道的冷却过度，导致接近流道的胶料温度太低，注射到型腔后，这部分胶料达不到硫化温度。
排查： 适当调高冷流道的冷却水温度，通常保持在15-25℃为宜，而非冰水。
四、 产品设计问题
壁厚差异过大
原因： 产品设计中存在极厚和极薄的区域。为保证薄壁处不过硫化，工艺时间可能以薄壁为准，导致厚壁区域中心部分固化不充分。
解决方案： 优化产品设计，使壁厚尽可能均匀。对于厚壁处，必须保证足够的固化时间。
系统性排查流程
当出现“不熟”问题时，建议按以下顺序排查：
首先，检查最易调整的工艺参数：
提高模具温度。
延长固化时间。 这是最直接有效的方法。
其次，检查设备和原料：
确认A/B料比例和混合效果。
检查模具实际温度是否与设定值一致。
检查原料是否新鲜、无污染。
最后，考虑模具和产品设计：
检查模具排气和温度均匀性。
审视产品壁厚设计是否合理。
通过以上系统性的分析和排查，可以准确地找到液态硅胶不熟的根本原因并加以解决。
