塑胶包液态硅胶常见问题及解决办法
塑胶（如ABS、PC等）与液态硅胶（LSR）包覆成型（二次注塑）工艺中，常因材料特性差异、工艺参数或模具设计问题导致缺陷。以下是常见问题及解决方案的总结：
1. 粘接不牢（分层）
原因：
塑胶表面能低（如PP、PE不易粘接）。
表面污染（油污、脱模剂残留）。
温度不足或硫化时间不足。
解决：
表面处理：对塑胶进行火焰处理（PP/PE）、等离子处理或化学底涂（Primer）。
清洁：使用IPA或专用清洁剂彻底清除塑胶表面杂质。
工艺优化：提高模具温度（塑胶需预热至80-120℃），延长液态硅胶硫化时间。
使用粘接剂：选择与塑胶兼容的硅胶底涂剂（如针对PP的专用底涂）。
2. 气泡/气孔
原因：
注胶速度过快，卷入空气。
模具排气不良或胶料流动性差。
材料含水或挥发物。
解决：
分阶段注胶：低速填充后切换高速，减少湍流。
优化排气：增加排气槽（深度0.01-0.03mm）或真空排气。
材料预处理：硅胶预干燥，避免潮湿环境操作。
提高模温：降低硅胶粘度，促进气泡排出（模温通常140-200℃）。
3. 缩水/变形
原因：
塑胶与硅胶收缩率差异大（硅胶收缩率0.5-3%，塑胶0.5-2%）。
冷却不均或脱模过早。
解决：
保压补偿：延长硅胶保压时间，补偿收缩。
模具冷却优化：设计均匀冷却水路，避免局部温差。
结构设计：塑胶件增加卡扣或凹槽增强机械咬合。
4. 脱模困难
原因：
硅胶粘模或模具表面粗糙度不足。
脱模角度过小或顶针设计不合理。
解决：
模具处理：模腔表面镀特氟龙或做镜面抛光。
脱模剂：喷涂少量硅油类脱模剂（需避免污染粘接面）。
顶出优化：增加顶针数量或采用气动顶出。
5. 硫化不完全
原因：
温度过低或硫化时间不足。
催化剂比例错误或混合不均（双组分LSR）。
解决：
校准温度：检查加热系统，确保模具温度均匀。
调整配方：联系材料供应商优化硫化体系。
混料控制：确保A/B组分比例精确，静态混合器充分混合。
6. 表面缺陷（流痕、色差）
原因：
注胶速度过快导致流痕。
色母分散不均或模具温度波动。
解决：
调整注胶速度：降低初始射速，采用多段填充。
色母预处理：色母与硅胶预混后静置去气泡。
恒温控制：使用高精度模温机（±1℃内）。
7. 分型线溢料（飞边）
原因：
合模力不足或模具磨损。
硅胶流动性过高或注胶过量。
解决：
增加合模力：检查锁模机构压力（通常需50-100吨以上）。
修复模具：抛光分型面或加装钢领密封结构。
降低注胶量：调整计量装置，减少过填充。
通用建议
试模验证：小批量试模优化参数（温度、压力、时间）。
材料兼容性测试：提前测试塑胶与硅胶的粘接性（如ISO 813标准）。
工艺监控：使用传感器实时监测温度、压力曲线。
通过系统性优化材料、模具和工艺，可显著提升塑胶包液态硅胶的良率。若问题持续，建议联合材料供应商与模具厂共同分析。
